煅燒石油焦與石墨化焦，雖然是常見組分，卻在現(xiàn)代工業(yè)中扮演著至關(guān)重要的角色。它們不僅是制備負(fù)極材料的核心原料，而且是推動技術(shù)進(jìn)步的關(guān)鍵動力。本文將探討這些材料如何在技術(shù)驅(qū)動下由原料轉(zhuǎn)型為產(chǎn)品，以及轉(zhuǎn)化的過程中所遭遇的挑戰(zhàn)與突破。

煅后石油焦與石墨化焦的混合使用

在當(dāng)前技術(shù)架構(gòu)中，煅后石油焦與石墨化焦的配套使用已遍及行業(yè)。此結(jié)合焦料既增強(qiáng)產(chǎn)品效能，亦有助于減低制造成本。然而，其成型作業(yè)面臨重重挑戰(zhàn)。盡管擠壓成型可確保形狀一致，但成型難度高、產(chǎn)出率低，長期構(gòu)成生產(chǎn)難題。

此外，該混合焦在制造過程中對瀝青的依賴度高。瀝青，作為關(guān)鍵粘合劑，雖不可或缺，但過量使用不僅推高了生產(chǎn)成本，還可能引起產(chǎn)品質(zhì)量波動。鑒于此，行業(yè)內(nèi)正致力于研究如何在確保產(chǎn)品品質(zhì)的同時，降低瀝青用量。

石墨化處理的必要性與成本問題

經(jīng)煅燒石油焦擠壓而成的制品需歷經(jīng)石墨化加工，方符合成品性能標(biāo)準(zhǔn)。此加工不僅提升了電阻率和密度，亦顯著優(yōu)化了物理特性。然石墨化加工費(fèi)用高昂，進(jìn)而推高了生產(chǎn)成本。

石墨化工藝的高昂成本源于其高溫操作。在約3000℃的溫度環(huán)境中，原料發(fā)生微觀晶格變化，從而大幅提升產(chǎn)品性能。然而，這一過程對能源消耗巨大，且需配備復(fù)雜設(shè)備及技術(shù)，這些因素共同推高了成本。

全石墨化焦的創(chuàng)新應(yīng)用

為應(yīng)對煅后石油焦與石墨化焦混用所產(chǎn)生的問題，行業(yè)業(yè)已導(dǎo)入全石墨化焦作為主要原料。全石墨化焦以其更高電阻率和密度為特點(diǎn)，同時可顯著減少瀝青需求。此創(chuàng)新原料應(yīng)用不僅提升了產(chǎn)品性能，亦有效降低了制造成本。

采用全石墨化焦，顯著降低了產(chǎn)品成型難度。與傳統(tǒng)的擠壓法相比，該材料更適用于振動成型，從而有效預(yù)防裂紋。此方法不僅提升了成型成功率，而且減少了生產(chǎn)廢品率。

瀝青作為粘接劑的優(yōu)化使用

在全石墨化焦工藝中，瀝青粘接劑的用量得到優(yōu)化，相較傳統(tǒng)石油焦工藝（瀝青用量約27-31%），降幅可達(dá)10%以下。此優(yōu)化策略有效降低了制造成本，并提升了產(chǎn)品質(zhì)量的一致性。

制備糊料時，融入適量的生碎能優(yōu)化密度并削減生產(chǎn)成本。不過，為保障產(chǎn)品質(zhì)量，生碎添加比例需嚴(yán)格限制在20%以內(nèi)，以防對產(chǎn)品特性產(chǎn)生不利影響。

石墨化箱板料的制造與性能提升

在全石墨化焦應(yīng)用中，石墨化箱板料的制作工藝亦實(shí)現(xiàn)了顯著進(jìn)步。憑借先進(jìn)的設(shè)備與優(yōu)化技術(shù)，生產(chǎn)過程不僅效率顯著提升，且有效減少了裂紋等產(chǎn)品質(zhì)量問題。此制造技術(shù)革新不僅提升了成型效率，還大幅增強(qiáng)了產(chǎn)品的物理化學(xué)性能。

在石墨化箱板料生產(chǎn)階段，采用將方坩堝放置于車底爐中焙燒的方法。相較于傳統(tǒng)環(huán)式爐，此法不僅提升焙燒合格比，亦明顯增強(qiáng)產(chǎn)品性能。此創(chuàng)新的工藝不僅增強(qiáng)了產(chǎn)品的電阻率和密度，亦確保了產(chǎn)品性能的穩(wěn)定性。

電阻率與密度的顯著提升

采用全石墨化焦，有效提升了產(chǎn)品電阻率和密度。在傳統(tǒng)石油焦煅燒成型過程中，電阻率通常介于45-50μωm，而全石墨化焦的應(yīng)用將此指標(biāo)提高至10-16μωm。此顯著改進(jìn)不僅增強(qiáng)了產(chǎn)品性能，亦確保產(chǎn)品更滿足使用需求。

采用全石墨化焦顯著提高了產(chǎn)品密度，將其從1.6-1.7g/cm³提升至接近傳統(tǒng)石墨化產(chǎn)品的水平。

生碎與瀝青的合理使用

在全石墨化焦應(yīng)用環(huán)節(jié)，生碎和瀝青運(yùn)用實(shí)現(xiàn)了有效優(yōu)化。